Los análisis de fallos en productos consisten en una investigación para determinar la causa de un fallo, normalmente con el objetivo de tomar medidas correctivas para solucionar el problema y evitar nuevos problemas.
El análisis de fallos se lleva a cabo en todas las ramas de la industria manufacturera para prevenir futuros fallos de productos, procesos y materiales.
En este artículo te explicamos en qué consiste el análisis de fallos en producto, los tipos de fallos más habituales, así como los pasos para realizar un análisis de fallas.
¿Qué es el método de análisis de fallas?
El análisis de fallos es un proceso sistemático que se utiliza para deducir por qué ha fallado un producto, componente o proceso.
Las fallas pueden producirse durante la fabricación, el envío y la instalación, y el servicio. Como resultado de los datos recogidos y su análisis, se determinan las posibles causas del fallo para, a continuación, emprender acciones correctivas de modo que sea posible evitar futuros fallos.
Para comprender las causas de los fallos y modos de fallo en materiales y evitar que se produzcan en el futuro, suele ser necesario un enfoque multidisciplinar. En este sentido, pueden estar implicadas varias disciplinas, como la ciencia de los materiales, la ingeniería mecánica y el análisis químico instrumental, de forma que sea posible evaluar a fondo la función del producto, el diseño, la metodología de fabricación, el procesamiento, la instalación y el mantenimiento. Dado que todos estos factores, por separado o en combinación sinérgica, pueden provocar un fallo en el producto.
Fallos del producto ¿Qué podemos encontrarnos?
Envejecimiento prematuro
En muchas ocasiones, los productos se desgastan antes de lo previsto. Este problema puede estar relacionado con la baja calidad de algunas de las materias primas. En este caso, es crucial detectar dónde está el problema y sustituir o mejorar dicho material.
Desgaste mecánico y pérdida de rendimiento
En los elementos estructurales es fundamental realizar una selección adecuada de materiales, ya que la pérdida de propiedades mecánicas o el desgaste prematuro pueden afectar a la calidad final del producto, como en el caso análisis de fallos en cables y controladores sometidos a altas temperaturas, por lo que identificar el motivo del fallo es muy importante para solucionarlo.
Aparición de defectos estéticos y pérdida de calidad
En muchos productos el aspecto estético es lo más importante en algunos productos, por lo que la aparición de cualquier defecto reduce mucho su valor. Un ejemplo claro es el desgaste prematuro de una pintura.
Determinar la causa de los defectos es la clave para solucionar el fallo.
Decoloración o corrosión por baja resistencia a los agentes externos
La decoloración o la corrosión de un material son algunos de los principales problemas que podemos encontrar en un producto. Encontrar la razón por la que se produce es el primer paso para encontrar una solución correcta. Un ejemplo es la decoloración prematura de las piezas por la exposición al sol o a los rayos ultravioleta.
Razones para realizar análisis de fallas
El proceso de análisis de fallos en productos proporciona una serie de beneficios. Son los siguientes:
- Comprender la causa raíz del fallo.
- Prevenir los fallos de productos, una vez que se sabe la causa.
- Mejorar los productos y procesos futuros.
- Prevención de pérdidas económicas y sanciones por fallos en los componentes
- Cumplir con las normas de los procesos de fabricación y los productos.
Pasos para realizar el análisis de fallos
1. Recogida de datos
A la hora de llevar a cabo un análisis modal de fallos y efectos, es necesario recopilar información sobre las circunstancias del fallo del producto. Por tanto, se analizará el diseño, los métodos de fabricación, las especificaciones de los materiales, los registros de mantenimiento, así como cualquier otra información relevante.
2. Pruebas no destructivas
En segundo lugar, el producto se analiza visualmente para identificar defectos, grietas y otras anomalías que puedan haber contribuido al fallo.
3. Pruebas destructivas
Los análisis de falla que se realizan en el laboratorio se utilizan para identificar la estructura del material, las propiedades mecánicas y las propiedades físicas del componente que ha fallado. También se investigarán los factores ambientales, como los materiales corrosivos, los contaminantes o la temperatura que pueda dar lugar a fallas, como fue el caso del análisis de fallos en placas pcb y sensores de temperatura que realizamos en Infinitia para resolver el problema.
4. Análisis de los datos
Utilizando la información analítica junto con la experiencia que ofrece la ingeniería forense, es posible identificar los mecanismos de fallo y cualquier factor que contribuya a ello.
5. Acción correctiva
Una vez que se haya descubierto la falla en el producto, será necesario aplicar las soluciones pertinentes para prevenir la repetición de fallos del producto en el futuro.
Los procesos de fabricación y los diseños de los productos pueden mejorarse gracias a la comprensión del modo de fallo, no solo para evitar que el problema se repita, sino también para prevenir costosas acciones legales o sustituciones, así como para proteger la reputación de la empresa. En Infinitia Industrial Consulting queremos ayudarte a mejorar tus productos y resolver los problemas aportándote la mejor solución innovadora.
¿Quieres realizar un análisis de fallos? Ponte en contacto con nuestro equipo de Ingeniería Forense y cuéntanos tu caso.