El empleo de materiales en la industria está llevando a las empresas que trabajan con ellos a una búsqueda de soluciones que permita tener más sostenibilidad con nuestros entornos. En Infinitia, desde el equipo de Innovación en Materiales trabajamos con la tecnología IMM (in mould microstructuration) para conseguirlo. En este artículo te explicamos qué es, su aplicación y beneficios.
La tecnología IMM se emplea en la industria de materiales para conseguir diferentes acabados funcionales y estéticos sobre la superficie de los productos. En este camino tienen especial importancia las sustancias hidrofóbicas, es decir, aquellas que repelen el agua. Las superficies hidrofóbicas tienen unas propiedades características a las que se denominan ‘efecto loto’, por la similitud que presentan estas superficies a las propiedades de la hoja de loto, en la que el agua se desliza por su superficie y nunca llega a mojarla.
Normalmente, la obtención de determinadas superficies y propiedades se logra a través de recubrimientos químicos. No obstante, estos tratamientos representan ciertas limitaciones: toxicidad, durabilidad, dificultad de industrialización y reciclaje, elevado coste, etc. De esta forma, se buscan nuevas soluciones porque las anteriores no son eco-sostenibles ni duraderas en el tiempo.
Los mercados industriales actuales exigen productos de alto valor añadido que ofrezcan características avanzadas a un precio que resulte competitivo. En este contexto, las estructuras superficiales bioinspiradas, que contienen características en las escalas nanométrica/micrométrica, ofrecen un importante potencial comercial para la creación de superficies funcionales y nuevos materiales.
Las superficies con características topográficas controladas están adquiriendo un protagonismo cada vez mayor debido a su capacidad para dotar a los productos de funcionalidades especiales, tales como propiedades antibacterianas, autolimpiantes, de reducción de la fricción, funciones de seguridad, óptica y/o efectos decorativos, entre otras. En la mayoría de los casos, estas capacidades están relacionadas con topografías multiescalares con tamaños de rasgo en el rango micro y nanométrico, generalmente inspiradas en superficies naturales (piel de tiburón, hojas de loto, mariposa morpho o patas de gecko).
“Abordando todos los puntos de la cadena de valor, se pueden conseguir muchas funcionalidades basadas en cómo se ha desarrollado la naturaleza a lo largo de milenios”, apunta Javier Sanz, CEO de Infinitia. “La tecnología IMM permite copiar las superficies más avanzadas de la naturaleza para crear soluciones pasivas a problemas comunes a un bajo coste”, añade Javier Graus, especialista de Infinitia en polímeros y nanomateriales.
Desplazando el potencial de esta técnica desde el ámbito investigador y académico al profesional, desde Infinitia nos hemos especializado en todas las fases del proceso, con todas las dificultades que el paso práctico conlleva. “Nosotros acompañamos al cliente desde el principio, desde el diseño de lo que quiere hacer, hasta la pieza final, pasando por el tratamiento que hay que dar a los moldes, como la inyección de los plásticos y su posterior caracterización”, específica Sanz.
Aunque tenemos experiencia en todo tipo de materiales -cerámicas, cristales, metales, etc.-, la tecnología IMM la hemos empleado, principalmente, en plásticos y gomas. Los objetivos de la aplicación han ido variando: pueden ser para seleccionar superficies que se limpien fácilmente, para que sean repelentes de bacterias, para que reduzcan la condensación o para que se adhieran mejor a algunos tipos de pegamento, por ejemplo.
A un coste menor y más ‘eco’, la alternativa pasa por explotar las posibilidades que ofrece esta tecnología. En uno de nuestros proyectos más recientes, el cliente buscaba que una superficie plástica se secara más rápido en un uso determinado. Aplicando la tecnología IMM en el propio material, evitamos los recubrimientos, que además de suponer un coste adicional, también suman un daño medioambiental. “Basta con modificar el molde. No hay postprocesos”, aclara Graus. “En el momento en el que la pieza sale del molde tiene todo lo necesario. No tienes que llevarla a otra estación o máquina a que haga algo extra. Con esto no solo estás reduciendo costes económicos y medioambientales, sino que además eliminas complejidad en la fabricación”.